HACCP
(ハセップ、ハサップ、危害分析及び重要管理点)
HACCPは、Hazard Analysis and Critical Control Pointの頭文字をとったもので、1960年代に米国で宇宙食の安全性を確保するために開発された食品の衛生管理システムのことをいいます。この方式は国連の国連食糧農業機関(FAO)と世界保 健機構(WHO)の合同機関である食品規格(CODEX)委員会から発表され、各国にその採用を推奨している国際的に認められたものです。

 これまでの食品の安全性への考え方は、製造する環境を清潔にし、きれいにすれば安全な食品が製造できるであろうとの考えのもと、製造環境の整備や衛生の確保に重点が置かれてきました。そして、製造された食品の安全性の確認は、主に最終製品の抜取り検査(微生物の培養検査等)により行われてきまし た。(製品のすべてを検査することはできません。)

 HACCP方式は、これらの考え方ややり方に加え、原料の入荷から製造・出荷までのすべての工程において、あらかじめ危害を予測し、その危害を防止(予防、消滅、許容レベルまでの減少)するための重要管理点を特定して、そのポイントを継続的に監視・記録し、異常が認められたらすぐに対策を取り解決するので、不良製品の出荷を未然に防ぐことができるシステムです。

 わが国では、1996年5月に食品衛生法の一部が改正され「総合衛生管理製造過程(製造または加工の方法及びその衛生管理の方法について食品衛生上の危害の発 生を防止するための措置が総合的に講じられた製造、または加工の工程)の承認制度」(法第7条3項)の中にHACCPシステムが組み込まれ、1996年5月から施行されました。
 ※1996年に腸管出血性大腸菌O157による大規模な食中毒が発生して以来、広く注目されるようになりました。

 この制度は任意制度であり、希望者は厚生省に申請し、書類審査、現地審査を経て承認されます。HACCPシステムは、原材料の生産から、製造・加工、流通、更に調理・消費に至る食品の各段階に適用できることから、多くの加工食品、外食産業、大量調理施設などへの自主的な導入が進んでいます。

 HACCPを用いて食品の製造管理を行うには、コーデックスのガイドラインに示されている「原則2」から「原則7」までを「HACCP計画(プラン)」という文書にし、その計画どおりに実行しなくてはなりません(HACCPの7原則12手順)。
  @:専門家チームを編成する
  A:製品の仕様、特性について記述する
  B:食べ方、使用法について確認する
  C:製造工程をフローダイアグラムに書く
  D:製造工程一覧図を現場で確認する
  E:危害要因を分析する(Hazard Analysis、原則1)
  F:重要管理点(CCP、Critical Control Points)を設定する(原則2)
  G:管理基準を設定する(CL、Critical Limit、原則3)
  H:測定(モニタリング)方法を設定する(Monitoring、原則4)
  I:改善措置の方法を設定する(Corrective Action、原則5)
  J:検証方法を設定する(Verification、原則6)
  K:記録の維持管理方法を決める(Record−keeping and Documentation、原則7)
     ※農林水産省「HACCP法ホームページ」より作成