ＨＡＣＣＰ （ハセップ、ハサップ、危害分析及び重要管理点）

ＨＡＣＣＰは、Ｈａｚａｒｄ　Ａｎａｌｙｓｉｓ　ａｎｄ　Ｃｒｉｔｉｃａｌ　Ｃｏｎｔｒｏｌ　Ｐｏｉｎｔの頭文字をとったもので、１９６０年代に米国で宇宙食の安全性を確保するために開発された食品の衛生管理システムのことをいいます。この方式は国連の国連食糧農業機関（ＦＡＯ）と世界保 健機構（ＷＨＯ）の合同機関である食品規格（ＣＯＤＥＸ）委員会から発表され、各国にその採用を推奨している国際的に認められたものです。 　これまでの食品の安全性への考え方は、製造する環境を清潔にし、きれいにすれば安全な食品が製造できるであろうとの考えのもと、製造環境の整備や衛生の確保に重点が置かれてきました。そして、製造された食品の安全性の確認は、主に最終製品の抜取り検査（微生物の培養検査等）により行われてきまし た。（製品のすべてを検査することはできません。） 　ＨＡＣＣＰ方式は、これらの考え方ややり方に加え、原料の入荷から製造・出荷までのすべての工程において、あらかじめ危害を予測し、その危害を防止（予防、消滅、許容レベルまでの減少）するための重要管理点を特定して、そのポイントを継続的に監視・記録し、異常が認められたらすぐに対策を取り解決するので、不良製品の出荷を未然に防ぐことができるシステムです。 　わが国では、１９９６年５月に食品衛生法の一部が改正され「総合衛生管理製造過程（製造または加工の方法及びその衛生管理の方法について食品衛生上の危害の発 生を防止するための措置が総合的に講じられた製造、または加工の工程）の承認制度」（法第７条３項）の中にＨＡＣＣＰシステムが組み込まれ、１９９６年５月から施行されました。 　※１９９６年に腸管出血性大腸菌Ｏ１５７による大規模な食中毒が発生して以来、広く注目されるようになりました。 　この制度は任意制度であり、希望者は厚生省に申請し、書類審査、現地審査を経て承認されます。ＨＡＣＣＰシステムは、原材料の生産から、製造・加工、流通、更に調理・消費に至る食品の各段階に適用できることから、多くの加工食品、外食産業、大量調理施設などへの自主的な導入が進んでいます。 　ＨＡＣＣＰを用いて食品の製造管理を行うには、コーデックスのガイドラインに示されている「原則２」から「原則７」までを「ＨＡＣＣＰ計画（プラン）」という文書にし、その計画どおりに実行しなくてはなりません（ＨＡＣＣＰの７原則１２手順）。 　　�@：専門家チームを編成する 　　�A：製品の仕様、特性について記述する 　　�B：食べ方、使用法について確認する 　　�C：製造工程をフローダイアグラムに書く 　　�D：製造工程一覧図を現場で確認する 　　�E：危害要因を分析する（Ｈａｚａｒｄ　Ａｎａｌｙｓｉｓ、原則１） 　　�F：重要管理点（ＣＣＰ、Ｃｒｉｔｉｃａｌ　Ｃｏｎｔｒｏｌ　Ｐｏｉｎｔｓ）を設定する（原則２） 　　�G：管理基準を設定する（ＣＬ、Ｃｒｉｔｉｃａｌ　Ｌｉｍｉｔ、原則３） 　　�H：測定（モニタリング）方法を設定する（Ｍｏｎｉｔｏｒｉｎｇ、原則４） 　　�I：改善措置の方法を設定する（Ｃｏｒｒｅｃｔｉｖｅ　Ａｃｔｉｏｎ、原則５） 　　�J：検証方法を設定する（Ｖｅｒｉｆｉｃａｔｉｏｎ、原則６） 　　�K：記録の維持管理方法を決める（Ｒｅｃｏｒｄ−ｋｅｅｐｉｎｇ　ａｎｄ　Ｄｏｃｕｍｅｎｔａｔｉｏｎ、原則７） 　　　　　※農林水産省「ＨＡＣＣＰ法ホームページ」より作成